Optimización de un circuito de trituración de roca dura para incrementar la producción y mejorar la confiabilidad.
Acerca del proyecto
Una operación minera de oro remota en la región Asia-Pacifico utiliza una planta de trituración y cribado para procesar mineral destinado a lixiviación en pilas. El yacimiento presenta una roca dura y altamente abrasiva en un clima continental extremo, con inviernos extremadamente fríos y veranos cortos, factores que dificultan el mantenimiento, el acceso y la disponibilidad del equipo de trabajo.
Eficiencia reducida del circuito
La abrasividad y dureza del mineral aceleraban el desgaste y reducían la eficiencia de todo el circuito existente. Los dos trituradores de rodillos o sizers utilizados tuvieron dificultades para procesar el material de forma confiable, lo que limitaba la capacidad de procesamiento e impedía alcanzar de manera constante los objetivos de producción.
Una estrategia de rediseño de circuitos
La empresa recurrió a AMPCO Minerals para optimizar el rendimiento de la producción y aumentar la disponibilidad de la planta. El equipo técnico de AMPCO colaboró estrechamente con el personal del sitio para evaluar el equipo existente y las condiciones operativas, desarrollando un rediseño del circuito bifásico enfocado en incrementar la capacidad de procesamiento, mejorar la disponibilidad del sistema y elevar la seguridad operativa.
Fase 1 – Instalación de una nueva estación de trituración primaria.
La fase uno consistió en la implementación de una nueva estación de trituración primaria, esta consta de un alimentador Grizzly Feeder GF6424, una trituradora de mandíbula J65 y un transportador de apilamiento fijo diseñado a medida.
- El alimentador Grizzly proporciona una alimentación constante y controlada a la trituradora de mandíbula.
- La J65 reduce la roca dura a un tamaño de -280 mm para su acopio y procesamiento en las etapas posteriores. Su diseño de biela corta, cámara de trituración profunda y ángulo de contacto optimizado permiten una mayor capacidad de procesamiento y una relación de reducción eficaz.
- El transportador de apilamiento fijo transfiere el mineral triturado primario hacia un acopio intermedio.
Fase 2 – Reconstrucción de los circuitos de trituración secundaria y terciaria.
La fase 2 consistió en la reconstrucción de las etapas secundaria y terciaria, reemplazando un triturador de rodillos secundario por una trituradora de cono C65 e integrando una trituradora de cono C50 para la etapa terciaria. Los trituradores de rodillo o sizers no podían procesar eficientemente el mineral abrasivo, lo que no solo reducía el tonelaje procesado, sino que generaba un producto más grueso y una menor disponibilidad del sistema.
- Las nuevas trituradoras de cono cuentan con un punto de pivote elevado y un gran recorrido excéntrico para mejorar la capacidad de recepción de carga y aumentar la producción.
Además de las dos trituradoras de cono:
- Debido a la falta de espacio antes del cono secundario para una estación de cribado, se modificó la tolva de compensación existente para colocar una nueva criba de pre-clasificación SLSP614. Pese a su diseño compacto, esta procesa con eficiencia el gran tamaño de alimentación y selecciona los finos de -50mm antes de la trituración secundaria, incrementando la capacidad general del sistema.
- El alcance del suministro también incluyó cuatro transportadores de apilamiento fijos diseñados a medida y un Sistema de control eléctrico. Este nuevo sistema de control se integró con el PLC existente de la planta.
El circuito mejorado en acción
Gracias a la instalación de la trituradora de mandibular J65 y la sustitución de los dos sizers por las trituradoras de cono C65 y C50, el circuito optimizado es más adecuado para procesar roca dura y abrasiva, mejorando el tonelaje, la disponibilidad y el costo por tonelada. El conjunto de alimentador grizzli, la criba de pre-clasificación y transportadores de apilamiento garantiza una operación estable y continua, facilitando el cumplimiento de los objetivos de producción. El circuito mejorado está diseñado para una capacidad de 1,000 t/h y produce material de -30mm, ideal para los requerimientos de la lixiviación en pilas.
